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Estos días de vacaciones he seguido montando mi Easy Glyder, de Multiplex, y ya se sabe que los aviones de esta gente suelen estar muy bien pensados. En eso, el Glyder no es una excepción, y sin embargo hay un par de cosas que creo mejorables. La zona de la cola, por ejemplo, la veo débil. Los refuerzos laterales no llegan hasta el final, y hay una parte, la que sujeta los estabilizadores, que únicamente está unida al resto por el material Elapor, no demasiado grueso en esta parte.

Por este motivo he comenzado a añadirle algunos refuerzos antes de estrenarlo, y para ello he utilizado varillas de fibra de vidrio de 1,1 mm que me hice hace un par de meses ...El problema es que las he acabado, y esto me ha dado oportunidad de poner en marcha una idea que tenía desde hace algún tiempo.

Varillas de fibra de vidrio con epoxi de 1,1 mm. de diámetro insertadas en ambas caras de los estabilizadores de cola del Easy Glyder






La vez anterior que hice las varillas lo llevé a cabo de una forma un tanto improvisada, con un listón sujeto sobre un mueble por el peso de un transformador, y en la parte baja un sargento de carpintería con gomas elásticas que tensaban los corconcillos de fibras antes de aplicarles el epoxi... es decir, una chapuza.

En este caso he decidido construir un bastidor con capacidad para más varillas donde sea fácil tanto la sujeción como el tensado de las fibras.

Al final lo he hecho con unos restos de listones que tenía en casa, resultando un marco de unos 82 cm. de alto por 40 cm. de ancho. En la parte baja tiene un pie que lo mantiene vertical, y el listón superior se puede atornillar a las dos columnas verticales cada 5 cm. a partir de los 40.

Los enganches más sencillos no puede ser, son simples alcayatas cerradas compradas en una ferretería, diez abajo y doce arriba, habiendo abierto estás últimas para facilitar la instalación del sistema de sujeción.

El bastidor que me permitirá hacer series de 10 varillas de 73 cm.




La mechas que vamos a utilizar son de dos tipos, fibra de vidrio obtenida de tela normal tipo Rovig de 600 gr/m2, y mecha de carbono muy económica que compré en Maquelar hace un tiempo.

Mechas de fibra de vidrio y de carbono que voy a utilizar para fabricar las varillas




En este caso el sistema tensor está en la parte alta, a salvo de las gotas de epoxi, y consta simplemente de una goma elástica de aeromodelismo cortada por la mitad. Como muestra la siguiente imagen, se sujeta a una alcayata, pasa a través de una anilla en forma de triángulo, en cuyo vértice inferior está sujeta la mecha de fibra algo entorchada que vamos a saturar con epoxi, y sube de nuevo hacia la acayata que hace 2 a partir de la anterior, luego sigue subiendo, gira sobre uno de los clavos y se sujeta en otro de acuardo a la tensión que queramos darle.

Detalle del sistema tensor




Las fibras están sujetas a la acayata inferior y a la anilla triangular superior con una simple vuelta del mismo material y una gota de cianocrilato. En el montaje intertaremos que las fibras estén lo más parelelas posibles y a una pre-tensión semejante. Entonces las entorcharemos con algunas vueltas para que el mechón adopte una forma lo más cilíndrica posible, normalmente entre 10 y 15 vueltas serán suficientes. Naturalmente, las vueltas han de darse antes de instalar la goma elástica tensora superior.

Una vez montados los mechones mezclaremos la resina epoxi con 1/5 parte de endurecedor. He comprobado que unos 5 cm3 bastan para impregnar 10 varillas de 1,2 mm, aunque supongo que este dato depende del tipo de fibra que utilicemos.

Mezclamos la resina epoxi con su 1/5 parte de endurecedor




Con los mechones montados y bien tensos en el bastidor, impregarlos de epoxi con un pequeño pincel es rápido, en 15 minutos se puede acabar el trabajo.

Impregnamos las fibras con un pincel




El epoxi es de endurecimiento bastante lento, especialmente con temperaturas de invierno, dándose el caso que algunos epoxis no van a endurecer con menos de 20 Cº. En mi caso he intentado mantener el bastidor a unos 21-22 Cº y en 48 horas he podido sacar las varillas ya endurecidas del bastidor, aunque van a continuar endureciéndose en los días siguientes.

A las 48 horas las varillas ya se pueden sacar del bastidor, aunque si la temperatura ha sido baja, aún pueden estar algo tiernas




Tras lijar el material sobrante con papel de lija de grano medio montado sobre un trozo de listón plano, ya tendremos las varillas acabadas. En este caso hemos obtenido 8 de 1,1 mm, siendo 4 de ellas de fibra de vidrio y 4 de fibra de carbono, y también dos más adicionales de fibra de vidrio de 1,5 mm.

Una vez lijadas para retirar el material sobrante, ya quedan bastante cilíndricas y pueden ser utilizadas




Un saludo a todos

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Siguiendo con el asunto de las varillas de refuerzo, que puse en marcha para darle algo más de consistencia al Easy Glyder, estoy pensando en reforzar la parte de la carlinga con un "cinturón" de material fuerte que además se apoye por la parte delantera en el soporte del motor, y por la trasera en la zona donde se encastra el ala. De esta manera creo que mejoraré uno de los puntos que veo débiles de este avión.

Como no se pueden utilizar varillas rectas porque toda la zona tiene forma curva, deberé construir el refuerzo in situ, dentro del canal que practicaré en el material del fuselaje. Y ya sé que Multiplex dice que el epoxi no pega sobre el Elapor, pero para eso ya he encontrado una solución; se trata de cubrir primeramente el Elapor con una capa de cianocrilato, sobre el cual ya se puede utilizar epoxi que va a pegar perfectamente.

Este refuerzo pienso construirlo de kevlar, porque será mucho más fuerte que con fibra de vidrio y porque el color amarillo se podrá disimular sobre el foam mejor que la fibra de carbono. El problema es que no tengo kevlar ni puedo comprarlo en ningún comercio de mi isla. Y pedirlo fuera, aparte de caro, tardaría al menos diez días. Por este motivo se me ha ocurrido obtenerlo de la driza utilizada en veleros... pero naturalmente no puede ser tan fácil, resulta que estamos a principios de enero y las dos náuticas que tengo a mano están cerradas por vacaciones. Al fin consigo un miserable trozo de driza de kevlar de 1,5 metros que tenían guardado sin saber muy bien porqué en un taller de jarcias, el hombre me explica que actualmente ya no utilizan kevlar porque le afectan demasiado los ultravioletas del sol, y lo han cambiado por otro material igual de fuerte e inmune a este problema.

Un poco más de metro y medio de driza de kevlar es todo lo que he podido encontrar en mi ciudad en dos días de búsqueda




Abriendo la funda se ve perfectamente el ánima de kevlar, de aproximadamente 1 cm. de diámetro




Una vez separados las tres partes del cabo, la funda exterior multicolor, la interior blanca. Como en un extremo había una gaza, el alma de kevlar tiene solamente 120 cm. de longitud




El núcleo de kevlar tejido es de 8 mechas, primeramente las separo y pego las puntas con cianocrilato para que no se me deshagan, y luego procedo a separar las mechas para poder utilizarlas, lo cual resulta mucho más complicado de lo que parecía.




Monto el cabo en el bastidor para practicar una especie de "encaje de bolillos" al revés, deshaciendo la forma tejida mecha a mecha




Después de una hora he conseguido separar las 8 mechas sin romper demasiados de los finísismos hilos casi invisibles que las componen




Una vez pesado el material, me arroja la cifra de 14,55 gramos, que darían para fabricar 9,6 metros de varilla de 1,6-1,8 cm de grosor




Compruebo que la medida de los mechones individuales entorchados nos darían para varillas de kevlar entre 1,6 y 1,8 mm. de grosor. En total serían unos 120 x 8 = 960 cm, es decir 9,6 metros de varilla, y de casi el doble si dividimos el grosor para obtener varillas de 1 mm. Todo eso pienso probarlo cuando tenga listo el asunto del Easy Glyder. Así como una idea que se me ha ocurrido para reducir el tiempo de curado del epoxi.

Continuará...

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Ahí va la primera prueba que hago de fabricar varillas de refuerzo en Kevlar y de carbono de más grosor. En este caso he montado en el bastidor 3 mechas de Kevlar para que den varillas de 1,8-2 mm. de grosor, 2 mechas más del mismo material dividiendo una de las anteriores por la mitad, con los cual nos ha de dar entre 1,1 y 1,2 mm. de grosor, y 4 mechas más de carbono para un grosor medio de 1,6 a 1,8 mm.




En principio parece ser que la resina epoxi impregna bien por capilaridad toda la sección de la mecha, pero para asegurarme a un par de estas varillas las he saturado de resina sin darles el entorchado y sin la tensión de la goma elástica, y cuando he estado seguro de que todo el material está impregnado, porque lo veía directamente, le he dado las vueltas correspondientes y lo he tensado en el bastidor.

En este caso he dado la resina tarde, como a las 12 de la noche, y luego he dejado el bastidor en un lugar relativamente frío, como es la cocina en invierno y con la ventana abierta, de manera que mañana a primera hora la resina esté aún suficientemente plástica como para dar forma a dos de las varillas.

El motivo es que dos de las varillas de kevlar son para fabricar un refuerzo para la zona de la cabina de mi Easy Glyder, el planeador de Multiplex que estoy montando, y es que miro esta zona y no me gusta, no tiene refuerzos adicionales a la resistencia del Elapor y la veo débil ante esfuerzos de torsión lateral o hacia arriba, los cuales pueden producirse con facilidad en aterrizajes algo accidentados. Estas consecuencias las he visto ya en un avión igual, y por esto quiero colocar un refuerzo perimetral duro que evite las deformaciones de baja y media intensidad en estos sentidos.

...A la mañana siguiente...

En primer lugar, como puede verse en la siguiente imagen, he practicado en el Elapor una acanaladura perimetral en toda la zona en que se apoya la cabina. Sobre esta imagen he de decir que aunque el fuselaje del Glyder pueda parecer deformado, ésto es sólo un efecto óptico por las curvas y la manera como está tomada la foto. El fuselaje está perfecto y es simétrico y regular.

Después, para que más adelante se coja bien cualquier cosa que pegue con epoxi sobre el Elapor, le he dado a la acanaladura una pequeña capa de cianocrilato, como elemento intermedio que pega muy bien a ambos materiales.

El la misma foto se distingue en el interior de la carlinga del motor que he dado un par de capas de fibra de vidrio de 80 gr.m2. El motivo es que el soporte de ABS está pegado al interior del Elapor y apoyado en un simple resalte del material, es decir, una posible fuente de roturas en caso de golpe frontal incluso moderado. La fibra sujeta el ABS al resto del material en una gran superficie y además, en la parte de arriba (aunque esto no se ve) se apoyará en el refuerzo de Kevlar que voy a instalar.




Como preveí anoche, el epoxi de la varilla ya no está pegajoso al tacto pero sigue lo suficiente tierno para doblarla sin problemas siguiendo las curvas del acanalamiento perimetral.



EL refuerzo ya está hecho, siendo de triple gosor en casi todo el perímetro, tres diámetros de varilla, más o menos formando un triángulo de 3,8 mm. de lado. Una vez adoptada la forma y ligeramente pegadas entre sí las varillas por el contacto del epoxi superficial aún algo tierno, las ato con hilo de poliester tipo torsal.




Dejo de nuevo el refuerzo en la acanaladura para que vaya endureciendo con las horas y manteniendo esta nueva forma que ha de convertirse en definitiva. Ahora intentaré mantener el conjunto a una temperatura mayor, de 23 ó 24 grados, con lo cual creo que en 24-36 horas ya habrá adquirido suficiente consistencia como para fijarla definitivamente en este sitio, con más resina de epoxi, algunos refuerzos de fibra de vidrio que darán rigidez al soporte de ABS del motor y con masilla tipo pluma de baja densidad para tapar el resto de huecos y dejar la superficie casi como estaba antes de practicar la acanaladura.




En cuanto a las varillas de kevlar rectas y de distinto diámetro, aún no sé la consistencia final que voy a obtener, pero noto que incluso ahora, con el epoxi en estado plástico resultan difíciles de cortar, bastante más que el carbono y naturalmente mucho más aún que la fibra de vidrio. Aún me queda la mitad del kevlar del que obtuve el otro día de un trozo de driza de náutica. A ver si en algún comercio del ramo puedo conseguir algunos metros del mismo material.

Continuará...

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Ya he sacado el resto de las varillas del bastidor. Las de carbono prometen bastante, las de kevlar aún no lo sé, ya que el epoxi sigue bastante tierno, y por el poco tiempo que puse el bastidor detrás de una ventana, a que le diera el sol y lo calentara un poco, por lógica se ha calentado bastante más el carbono, que es negro, que no el kevlar que es amarillo.



Está claro que para acortar los tiempos será necesario hacer un calentador de curado, y digo calentador y no horno, porque con los materiales de que dispongo no puedo pensar en elevar la temperatura sobre los 120-140 grados, como sería adecuado para el epoxi, y deberé contentarme con unos 50-60, que no obstante debería acortar muchísimo el tiempo de curado al que ahora estoy obligado.

En cuanto a grosores, las de carbono han salido entre 1,4 y 1,5 mm, las de kevlar delgadas a 1 mm, y las gruesas a 1,8 mm.

Un saludo

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Siguiendo con el asunto de los refuerzos del morro del Easy Glyder, he acabado la pieza de refuerzo en sí




La consistencia de la forma ovalada es notable, al estar hecha de tres varillas de Kevlar de 1,4 mm que crean una sección triangular, pero al final me he decidido a añadirle algunos elementos más, como son tres refuerzos transversales de carbono, hechos cada uno de ellos de 3 varillas de carbono de 1,3 mm, también de las que he hecho yo, y dos refuerzos longitudinales de carbono de 2 mm.




Pienso que con estas modificaciones, que no tenía previstas, aumentaré bastante la rigidez del morro del avión, porque de recibir esfuerzos laterales ya no solamente será un lado el que aguante la presión, sino todo el conjunto. Los refuerzos longitudinales por otra parte han de oponerse a cualquier esfuerzo que tienda a doblar el morro hacia arriba, y en este caso también es de carbono de 2 mm pero de una varilla comprada en Serpa.




Las uniones entre las distintas partes se ha realizado por mi método del "cosido" con hilo de poliester del tipo torsal, muy fuerte, saturado de cianocrilato, formando una pieza única reforzada por las fibras del propio poliester. Por otra parte, el peso final de todo el conjunto no llega a los 9 gramos de peso, lo cual está muy bien para la tremenda resistencia adicional que ha adquirido con la nueva disposición.




Una vez insertado en el corte perimetral del Easy Glyder, compruebo que encaja como un guante a una mano, de tal forma que aunque no esté pegado ya noto la diferencia de resistencia del morro.




Para los refuerzos transversales y longitudinales he utilizado carbono en vez de Kevlar porque al final las cosas que he fabricado con este material no han endurecido tanto como las de carbono. Aunque no sé si es por las propias características del Kevlar o por algún problema de curado de la resina epoxi. Por otra parte, en la fabricación de las varillas he comprobado la importancia de saturar primeramente los mechones sin entorchar, es decir, antes de montarlos en el bastidor. Con la fibra de vidrio no parece haber problema ya que al parecer tiene una mayor capilaridad y absorbe muy bien la resina hacia el interior, pero tanto con el kevlar como con el carbono, especialmente para varillas mayores de 1,2 mm, el aplicarle el epoxi con los mechones montados y entorchados impide que se sature bien todo el material.

Lo siguiente ha sido ya fijar todo el conjunto al Glyder. El el surco perimetral ha pintado previamente el interior con epoxi rápido (Araldit), recordando que previamente toda esta zona tenía una capa de cianocrilato, que se coge muy bien al material Elapor y también al epoxi, con lo cual actúa por decirlo de alguna manera como "imprimación" para la unión fuerte de ambas cosas.

Después he mezclado una parte de Araldirt rápido (ya mezclado a su vez con su endurecedor), con cinco o seis partes de masilla tipo Acuaplast Pluma, consiguiendo una masilla de muy baja densidad que endurece mucho más rápido a causa del epoxi, quedando además con una consistencia final más que respetable. Con esa mezcla, en invierno tendremos un margen de 15 minutos en que se podrá manipular y modelar. Entonces introduzco parte de esta mezcla en la ranura perimetral dando un grosor de unos 2 mm, y a continuación coloco la pieza de refuerzo, presionando lo necesario para ver como la masilla rellena bien todos los huecos y desborda hacia los lados.

Después relleno de masilla el resto del surco hasta igualar la superficie con el material Elapor.




A la parte frontal le doy un tratamiento algo distinto. Esta parte, que es la que puede recibir mayores esfuerzos en caso de golpe accidental, en realidad se apoya en varias capas de fibra de vidrio de 80 grm2 saturada con cianocrilato, que a su vez unen el conjunto con el soporte de ABS del motor (el cual internamente también ha sido reforzado con 2 capas de fibra). La unión con el semicírculo de kevlar la hago directamente con Araldit, rellenado luego los huecos con más masilla-mezcla, en pero en este caso con relación epoxi-masilla de 1:3




Ahora deberemos esperar un par de horas a que le conjunto endurezca y ya se podrá lijar la masilla y, si es necesario, dar una última capa de igualación. El color final de esta masilla es tan blanco como el Elapor, así que se disimula muy bien en su superficie.

De todas formas, la zona del morro, junto al soporte del motor, aún no la doy por acabada, ya que quiero colocar un par de capas de fibra de vidrio saturadas con cianocrilato que envuelva el refuerzo por su parte exterior.

Continuará...

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Hace un par de días comencé a instalar la radio digital FlySky FS-TH9X al Easy Glyder. La había comprado hace casi un año pero aún no la había utilizado, excepto para practicar con el simulador de vuelo, pero al conectarla a los servos del Glyder la sensación no ha sido buena. Su programación es extraña, confusa y limitada... realmente, los que alaban el hardware de esta radio pero se quejan del firmware tienen toda la razón. Es un buen ejemplo de un equipo digital construido de forma racional pese a su bajo precio, al que luego colocan un software de pena que arruina el resultado.

Anteayer las pasé moradas para configurar los dos servos de alerones, y encima que se movieran de forma diferencial en su desviación hacia arriba y hacia abajo. Luego intenté configurar los flaperones, con la idea adicional de añadir función de aerofrenos (airbrakes)... y no hubo forma, para mover los dos servos ya hace falta utilizar el menú flaperones, lo cual ya es una chapuza, y luego asigna el movimiento a un potenciómetro al que no se pueden establecer ni un punto medio fijo ni límites extremos, con lo cual en vuelo nunca sabrás en que posición media están los alerones y se correrá además el riesgo de que al subirlos o bajarlos se queden en una posición demasiado extrema, que reste o incluso anule por completo el movimiento principal de alerones.

La emisora FlySky FS-TH9X, de 8-9 canales, una opción económica a las emisoras programables de gama alta, como las Futaba, las Graupner o las Hitec, pero que no obstante adolece de un mal software de configuración y manejo




Por este motivo, hablé con un compañero de otro foro y ayer mismo decidí cambiar el software de esta emisora y pasarla a 9XR. Un amigo me prestó un programador USBasp, necesario para esta operación, y me explicó cuatro cosas básicas de su software de manejo, y en la tarde me puse en faena.

Previamente a abrir la radio desmonto el módulo de radiofrecuencia




El mismo amigo me pasó por whatssapp una imagen del conexionado del programador a la placa de la radio, aunque toda la información también se encuentra con facilidad en internet. Como muestra la imagen siguiente, consta de 6 cables: El positivo VCC, el negativo GND, y cuatro líneas de control de microcontrolador, llamadas MOSI, MISO, SCK y RESET.

Las instrucciones de conexionado y de identificación de las líneas se encuentran con facilidad en internet




Estos puntos son fáciles de identificar sobre la placa real que tengo delante, ya que en los puntos de conexión las pistas muestras un ensanchamiento estañado que facilitará la soldadura. Se puede pensar que los diseñadores de FlySky ya preveían la posibilidad del cambio fácil del firmware, aunque yo más bien pienso que estos puntos de contacto deben ser los que ellos utilizan en su cadena de montaje para "insertar" el programa en el microcontrolador una vez ya está soldado a la placa.

Los 6 puntos de conexionado se identifican con facilidad sobre la placa real




Respecto a los conexionados ya acabados que he visto por internet, hay de todo, cosas bien hechas y auténticas chapuzas, con cables largos o demasiado rígidos, con conectores internos puestos al aire, que obligan a desmontar la radio cada vez que se quiera unir al ordenador, o que al menor descuido pueden causar un cortocircuito y fastidiar el microcontrolador, o incluso conectores externos puestos de cualquier manera. En mi caso opté por algo pequeño y discreto, como es un conector PS2 de seis pines, el mismo que han utilizado durante años los ordenadores para el mouse y el teclado.

El problema es que no encontré bases PS2 que se puedan fijar de forma fácil a la caja de la radio. Para solucionarlo cogí un conector de este tipo hembra aéreo, le quité el soporte y le soldé una pestaña de hojalata con dos pequeñas tuercas de latón que permitirían atornillarlo.

El conector que encuentro más adecuado es el PS2 al que le he soldado un soporte en forma de pestaña. De esta forma quedará discreto y accesible




El mejor sitio para colocar la base PS2 podría ser la parte trasera de la radio o un lateral, pero en ambos casos sería necesario dejar cables muy largos, y sé por experiencia que eso puede causar problemas en sitios donde hay radiofrecuencia, ya que la señal de antena podría colarse al microcontrolador y afectar a su funcionamiento. En un lateral, además, no va bien en esta radio por tener formas ergonómicas redondeadas. La opción fue colocarlo en la parte baja, lo más cerca posible del microcontrolador, de manera que se limite la longitud de los cables y permita conectar el ordenador a la radio estando ésta plana sobre una mesa. Luego, durante el uso, utilizaré un pequeño tapón de plástico para evitar que entre polvo o humedad en los contactos.

Para alojar el conector, seguidamente practico un agujero en la parte baja de la caja de la radio




La base PS2 quedará encajada en el agujero practicado y fijada además con dos pequeños tornillos de 2 mm. El conexionado lo realicé con cablecillo flexible de cable UTP y respetando los colores que he visto en la imagen, más que nada para que las líneas estén identificadas al primer golpe de vista: VCC (Rojo), GND (Azul), MOSI (amarillo), MISO (marrón), SCK (naranja) y RESET (verde). Por precaución realicé además una segunda conexión de masa entre el punto GND del circuito impreso y las partes metálicas del blindaje de la base PS2.

Las conexiones ya están realizadas y el conector fijado con dos pequeños tornillos de 2 mm.




El conector de salida del programador USBasp es del tipo rectangular de 6 pines hembra, entonces, para poder conectarlo a mi base PS2 construí un pequeño adaptador que por una parte tiene el PS2 macho y por la otra un conector también macho, complementario del rectangular.

Programador USBasp, basado en un microcontrolador Atmega (a igual que la FlySky) y el adaptador que he hecho para unir el conector rectangular de salida y la entrada PS2 de la radio




Antes de conectar el programador al ordenador y de encender la emisora, hice una comprobación de continuidad con el téster entre las salidas identificadas de la placa del programador y las de la placa de la radio, ya que una conexión equivocada podría fastidiar tanto en programador como la propia radio. Vi que todo está bien y lo puse en marcha. Observé que no era necesario encender la radio porque su microcontrolador se estaba alimentando desde el USB. El programa eePe del ordenador que controla el programador ya lo detectó, así como la presencia de la propia radio al final de la conexión.

Primeramente hice una copia de seguridad del firmware actual de la radio, que guardé en un fichero, y seguidamente le di a la tecla "Burn" para grabar el nuevo firmware. Al poco ya estaba funcionando, como lo demuestra la nueva pantalla de arranque que aparece al encender la radio, con el nombre Turnigy y las siglas 9XR.

El proceso tampoco fue tan rápido como lo explico, entre otras cosas porque al no conocer el programa de control, iba con pies de plomo, pero en menos de media hora esta parte ya estaba lista. Navegué un poco entre las distintas pantallas y ví muchísimas opciones de configuración de mandos, mezclas, curvas, todo muy abierto a las necesidades que se tengan e incluso a la imaginación que uno quiera ponerle a futuras funciones especiales. También hay un práctico simulador que muestra gráficamente como se moverán los servos del receptor sin ni siquiera encender el equipo y naturalmente sin cargarle los nuevos datos, lo cual es una gran ayuda tanto en el aprendizaje como en el proceso de prueba-error que a veces hemos de llevar a cabo para dejar un equipo a punto para cierto avión...

Media hora más tarde ya tengo instalado el nuevo software en la FlySky. No ha habido problemas ni con el programador ni con su configuración. Ahora, al arrancar la radio ya muestra el rótulo de Turnigy 9XR




Para los días siguientes tocará la parte del león, coger el manual de la Turnigy 9XR y comenzar a configurar la propia radio y aprender su funcionamiento, que supongo (y espero) que será totalmente distinto a cuando tenía el mediocre firmware original.

Continuará...

Saludos

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Bueno, la cosa está medianamente encaminada. Después de algunos tanteos, de mirar en pdf's, en Youtube y en otros foros en donde, en general, he encontrado más dudas que respuestas, creo que he resuelto el problema que tenía. Ya tengo lista la programación de alerones de Easy Glyder que los mueve invertidos y que hace que el movimiento sea diferencial, mayor hacia arriba y menor hacia abajo. Los alerones están centrados con el ala mientras el interruptor MODE, de tres posiciones, esté en la posición central (que es la 1). Si bajamos el interruptor a la posición 2, los alerones se convierten en flaperones, bajando a modo de flaps el valor fijo que le hayamos especificado, y si el interruptor MODE lo subimos a la posición 0, entonces los alerones se convierten en aerofrenos, elevándose los dos también al valor que le hayamos especificado (aunque a igual que la función anterior, no costaría nada asignarle un potenciómetro). En ambas posturas se mantiene un buen nivel de ajuste de la función básica como alerones.

Para combinar estas funciones sobre los mismos planos al final he utilizado dos mezclas triples y dos curvas definidas. También he programado un interruptor de "Corte de Motor" de seguridad, para evitar que la hélice se ponga en marcha si el stick se mueve hacia arriba mientras lo manipulamos en tierra.



Estas funciones las he podido comprobar en el simulador del programa eePe y luego en el propio Easy Glyder.

Naturalmente, aun quedan cosas por hacer, como definir los límites de las excursiones máximas de los servos y los exponenciales, y luego, en las pruebas de vuelo, ver que tanto por ciento de compensación le hemos de dar al timón de profundidad para evitar la acción de picado de los flaperones y la de subida de los aerofrenos...

En resumen, un domingo bastante denso, pero es que lloviendo y soplando un ventarrón de 110 Km/h, tampoco apetece demasiado salir de casa.

Continuará...

Un saludo a todos

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Y tengo listo el programa de configuración de mando para el Easy Glyder, con el nuevo firmware. Y al indagar un poco en este tema estoy descubriendo cosas muy interesantes.

Resulta que este proyecto nació de una iniciativa particular de diseñar un nuevo software de control del telemando FlySky, y eso se ha convertido en un proyecto participativo GNU de software libre, que ha dado lugar a versiones cada vez más complejas y potentes. El proyecto básico se llama er9X, que puede encontrarse en: https://code.google.com/p/er9x/

De hecho, cualquiera puede participar en el desarrollo conjunto utilizando un software denominado "Subversion" (que más bien debería leerse como Sub Versión, y no con el preocupante sentido que nos imaginamos de entrada). Este soft al parecer es muy conocido entre los desarrolladores GNU.

El lenguaje de programación es el C, y aunque sólo sea para aprender creo que sería interesante echarle una ojeada al código fuente.

Un detalle no tan positivo de este asunto tiene que ver con la empresa china Turnigy, que de alguna manera está participada o controlada por la mayor tienda online de aeromodelismo del mundo, la todopoderosa Hobbyking, cuyos atractivos precios no lo son tanto si tenemos en cuenta las marrullerías ya falta de ética que tiene en las ventas, con materiales y modelos defectuosos, envíos que se pierden o acaban costando tres veces más de lo que uno ha aceptado, etc. Con esta gente tuve un serio problema con una minicámara de vídeo que costaba 28 € en catálogo, y que puesta en mi casa acabó costándome 73 €, y eso porque protesté ante Paypal, ante su servicio de reclamaciones y en todos los foros que pude, porque esta gentuza llegó a pretender sacarme más de 110 €, añadiendo gastos inexistentes y cobrándome varias veces por el mismo concepto.

Pues bien, estos tipos cogen el software libre er9X, lo modifican un poco y lo instalan en una de sus radios, fabricada por FlySky, y violando la licencia GNU, no solamente bloquean la lectura de su eeprom, sino que tampoco hacen público el nuevo archivo fuente, es decir, han "privatizado" y utilizado en su propio provecho el esfuerzo colectivo de la comunidad er9X, que ante este hecho se ha dirigido varias veces a Turnigy para que rectifique su comportamiento, sin que estos tipos se hayan dignado ni a contestar.

La radio Turnigy 9XR, es una FlySky FS-TH9X como la mía, con una caja algo distinta, a la que se le ha incorporado el potente firmware GNU er9X modificado, aprovechándose del esfuerzo de una comunidad de desarrolladores




Si alguno de vosotros tiene experiencia en el entorno "Subversion" estaría bien que me informara. De hecho yo no pensaba meterme en un lío semejante de programación distribuida, sino en algo más sencillo de observar y tal vez modificar el código con el editor-compilador de Visual Studio C++.

Un saludo

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Clientes de SVN para Windows: http://subversion.apache.org/packages.html
Uno sencillo: https://sliksvn.com/download/

Se instala, se abre una cónsola (cmd) y se teclea: svn checkout http://er9x.googlecode.com/svn/trunk/ er9x-read-only
Esto te dena una copia de la carpeta "er9x-read-only" en tu directorio personal (uno arriba de "Mis Documentos").

De todas las maneras ese repositorio esta disponible también bajo protocolo http en: http://er9x.googlecode.com/svn/trunk/

Para compilarlo necesitas gcc y el avr-gcc, no he entrado mucho en ello, pero normalmente es mas comodo bajo Linux. Creo que también se puede usar el entorno Eclipse para AVR.

Es interesante, los ficheros estan en cpp pero con poco C++, casi todo C, es normal con micros.

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¡No es imposible, lo que pasa es que no sabes como hacerlo!
Aka: no es difícil si sabes como.
http://heli.xbot.es

Hola Heli, gracias por la información

De momento me he instalado el "sliksvn" y a través de la consola he bajado los archivos y documentos del repositorio, pero hay tantos archivos y pdf's que realmente no sé por donde empezar. Además, no tengo editor de C con un compilador adecuado al micro Atmega concreto de la radio.

En mi caso me bastaría algo mucho más simple, un sólo archivo .hex del software er9x, un pdf de guía a través del código concreto y un editor también sencillo. Llevo muchos años sin meterme con el C, con editores, compiladores y microcontroladores (con su inmensa variedad y características particulares), y tantos archivos que de momento no sé muy bien a que vienen, más que iluminarme, de entrada me bloquean. Y el problema añadido es que todos los sitios de la red donde se trata este tema son para nivel medio-alto, con el habitual tipo de explicaciones que sólo entienden los que ya lo saben y por tanto no las necesitan.

En fin, pasado el susto me lo tomaré con calma.

Un saludo

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