Hoy he estado trabajando en el protector exterior de la zona de la resistencia. Para ello he rebuscado un poco entre mis cajas de materiales y he encontrado una platina de malla de inox que sin duda perteneció a algún filtro. El problema era que solamente tenía un ancho de 4,2 cm, y yo necesitaba casi el doble. La solución ha sido "unir" dos trozos de longitud adecuada, aprovechando la forma de la malla, que cortada de cierta forma generaba un saliente que podía doblarse y remacharse a sí misma a través de los agujeros de la otra malla, sujetándolas firmemente como si fueran una sola.
Un detalle de la unión, que ha quedado bastante limpia...
Seguidamente le he adaptado dos separadores exagonales de 4 cm, que más o menos dan la conjunto protector la altura correcta de acuerdo con el tubo de cuarzo y la resistencia.
El montaje queda bien, centrado y a punto de insertar el elemento aislante entre la resistencia y el protector exterior. Este material será fibra de alúmina que me proporcionó el Profesor (que aguanta 1400 Cº), y que estará en contacto con el filamento calefactor, y encerrado por su parte externa con algún otro elemento aislante más sólido, ya que la fibra de alúmina va soltando diminutos fragmentos como agujas que son peores que las de fibra de vidrio y sin duda no demasiado buenas si se acaban respirando...
...En cuanto a los hilos de la resistencia saldrán por ambos lados protegidos por tubitos de cerámica...
Continuará...
Un saludo a todos
La VIDA sólo es energía que ha aprendido a defenderse... (Anilandro)
He seguido trabajando un poco en el "horno", en concreto he instalado los tubos de cerámica para los terminales de alimentación de la resistencia de caldeo...
Luego he incorporado varias capas de material aislante de lana de alúmina, que de momento sujeto simplemente con hilo de coser. Sin duda, al encenderse el horno este hilo se quemará, pero no importa lo más mínimo, porque en este momento todo el conjunto ya estará insertado dentro del protector de plancha perforada de inox.
La última capa la he dado también de alúmina pero de consistencia más dura, parecida al cartón
Seguidamente he introducido el conjunto en el contenedor de inox, con un resultado que encuentro satisfactorio...
Mañana sólo queda montar los soportes de los extremos, embornar los cables de salida de la resistencia y comenzar a realizar las primeras pruebas de temperatura, consumo y demás...
saludos a todos
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No he visto que uses nada para mantener separadas las espiras y en las fotos parecen muy juntas, tanto que se diría que el elemento calefactor es un cilindro hueco en lugar de un hilo en espiral. ¿Es así como pretendes hacerlo?
Porque si las espiras están en cortocircuito formando un cilindro ¿no te obliga eso a usar tensiones muy bajas y corrientes altas?
Y como el cilindro no es verdadero sino que está creado por el cortocircuito de las espiras, ¿no hace que se caliente de forma irregular y que pueda romperse en los puntos más calientes?
Sí, Vicente, las espiras están muy juntas y tampoco me gusta, ya que temo lo mismo, pero es que no tengo opción, con el tamaño del contenedor, si las separo más, debo reducir longitud de hilo a la mitad o menos, y por lo tanto de forma más o menos proporcional también los vatios finales que podrá disipar. Por otra parte tampoco tengo nada que poner entre espira y espira, y que aguante estas temperaturas...
En las pruebas utilizaré un variac y además iré vigilando la corriente. Si noto saltos o se dispara demasiado, no me quedará otra opción que hacer lo ya dicho, pero de los 500 w iniciales dudo que queden más de 200, y aún así las espiras apenas estarán con una separación de poco más que su diámetro de hilo, que sigue siendo poco para estar seguros...
Tal vez podría mantener la longitud inicial de 4 metros de hilo y hacer varias capas separadas por lámina delgada de mica. Con tres capas creo que ya iría bien y se evitaría en lo razonable el peligro de los cortocircuitos entre espiras, pero la temperatura del hilo no sería igual en cada capa. Sin duda sería mayor en la central y probablemente luego en la exterior que está en contacto con el aislante, y también pueden ocurrir sorpresas si le aprieto un poco la excitación. Además, deberé encontrar la mica de reciclaje que recuerdo haber guardado hace diez o doce años en algún sitio (por desgracia no junto al resto de elementos de mica), ya que en la isla es imposible encontrar nada que sea un poco especial...
Realmente, sería mejor no dejar cabos sueltos que confiar en que no fallen, porque sabemos que acaban fallando ...y a veces alguno más que no habíamos previsto...
Saludos
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He decidido desmontar la resistencia sin probarla, no me gusta como está, intentaré dar dos o tres capas de espiras. Actualmente, con el diámetro del tubo, hay 90 espiras en total, pero al dar varias capas serán menos de este valor, puesto que el diámetro de las espiras será creciente, como poco 2 o 3 mm más por capa. Ahora bien, incluso así creo necesario mantener las espiras de la misma capa separadas por algo físico, y ahí está el problema, porque no sé que utilizar. Un cordoncillo aislante de 0,5-0,7 mm. sería perfecto, pero no tengo nada que aguante altas temperaturas. Tengo fibra de vidrio tipo Rovig de muy poco gramaje, del tipo utilizada en aeromodelismo, y desfilándola podría obtener algo parecido a un hilo de coser algo grueso, pero está claro que no va a aguantar 1.100-1.200 Cº sin fundirse.
La separación entre capas lo haré con mica, pero otro problema, la que tengo es obtenida del desguace de un microondas y es bastante gruesa y rígida, y si la corto en tiras longitudinales, con las dilataciones térmicas pueden correrse y dejar parte entre capas sin protección. Puedo comprar mica muy delgada (0,2 mm) de China y dar las capas que sean necesarias, pero tardará mes y medio en llegar...
...En fin, ya se me ocurrirá algo...
Saludos
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Yo creo que no necesitas tanta potencia. Siendo un sistema aislado la temperatura va a subir rapidamente.
Los hornos que yo he construido con 500W se alcanzan los 1200ºC en un horno con un espacio interior de 150x150x150
Deberias hacer una prueba. Si no recuerdo mal el fabricante indica potencia maxima por cm2 de superfice exterior del hilo, siempre que este suficientemente espaciado.
Otra forma de verlo: Esa estufa o lo que fuera debia llegar al amarillo sin aislar, radiando a todo meter.
Hay calefactores que tienen el hilo enrollado en una espiral de diámetro muy pequeño, que luego se enrolla en otra espiral de diámetro mayor alrededor del tubo. Alguna disposición de ese tipo podría ser una solución para evitar las capas de espiras.
¿La lana aislante que has usado no puede cardarse e hilarse o cortarse en tiras finas para hacer el cordoncillo con el que separar las espiras?
Hace años solucioné un problema semejante fabricando una especie de peines de mica o cerámica que puestos en planos radiales permitían mantener los hilos separados.
En otra ocasión dispuse las resistencias longitudinalmente en vez de en espiral alrededor del tubo. En realidad se trataba de un horno tubular hecho con dos medios tubos que se abrían para dejar al descubierto todo el interior, que era de un diámetro considerablemente mayor que el que estás haciendo. Creo que en tu caso no es buena solución, pero quizás te sirve de inspiración para otra mejor.
El horno no esta bien planteado desde el principio, al menos bajo mi punto de vista. Lo correcto o al menos lo que yo hago es bobinar la resistencia sobre un tubo cerámico y luego meto el tubo de cuarzo en el interior de manera que puedo cambiar el tubo en caso de que se rompa. Tengo uno hecho que me admite tubos de has 30 mm de diámetro similar al que estoy usando. No recuerdo bien ahora mismo pero creo que con 500 W se pone a 1200 ºC. Esos tubos cerámicos se llaman tubos roscados, porque tienen "huella" para el nicrom. los venden en las casas de resistencias. Yo las compre en resistencias Alonso en Madrid que por cierto ha cambiado de ubicacion.
Otra solución seria emplear una resistencia bobinada grandota y emplearla con su valor o rebobinarla. Puedo mirar a ver si tengo alguna, pero me tienes que decir el dametro de tu tubo.
Por propia experiencia no te recomiendo que bobines capas separadas por mica, a la larga la mica se abre y las capas se cortocircuitan.
Por si fuese de interes, puedo conseguir tubo de cuarzo transparente de 15 mm de diametro a unos 15 euros el metro y de 20 mm a 30. Y tal vez pueda conseguir un trozo de 15 gratis....
Tengo una resistencia con soporte cerámico con orificio interior de 19 mm y 200 mm de longitud. Estupenda para usar un tubo de hasta 18 mm y poner en el centro un termopar. El problema es que el valor es muy bajo, 3 ohmios. Habría que alimentarlo con 30 V o rebobinar la resistencia.
salud!!
Agradezco vuestros acertados comentarios. Ciertamente, la idea de bobinar el hilo de resistencia sobre el tubo de cuarzo no es demasiado buena. El caldeo es instantáneo, porque en una prueba improvisada y sin aislar el sistema se puso a más de 600 Cº en 15 segundos y con sólo 50-60 Volts de alimentación, pero en caso de rotura del cuarzo obligaría a desmontarlo todo y rehacerlo de nuevo. Devanar la resistencia sobre un tubo de cerámica con diámetro interior que permita pasar con cierto margen el tubo de cuarzo es sin duda lo mejor, y naturalmente que la cerámica sea "roscada" consigue una mejor distribución del caldeo y evita el peligro de los cortocircuitos entre espiras. Pero eso en Menorca no podía ni soñarlo, porque los únicos tubos de cerámica que voy a encontrar son los de fusibles de diversos tamaños, que encima serán muy cortos para lo que necesito ...e ir pidiendo todos y cada uno de los componente por Ebay sería la historia interminable.
Otro factor es que el horno es pequeño, tanto de diámetro interno (10 mm.) como de longitud de la zona caldeada, 7,5 cm. en total y 5,5-6 cm la parte destinada a la resistencia, lo que permite dejar unos 5,5 cm de tubo libre por ambos lados y que el calor en los soportes extremos sea muy bajo. Pero la poca longitud dedicada a la resistencia me obliga a concentrar el hilo calefactor en poco espacio, con el peligro que ya apuntó Vicente de los cortocircuitos.
La idea de una doble espiral es también buena. Eso lo he visto en estufas y en resistencias de calentadores de agua. He hecho unas pruebas con hilo de bobinar del mismo diámetro y longitud que el hilo calefactor y veo que sería factible, incluso sobre un tubo de cerámica liso y separando las dobles espiras mediante arandelas suficientemente gruesas de mica. De hecho, sólo habría 8 o 9 espiras grandes y muy separadas en un conjunto ordenado que se podría cubrir fácilmente con fibra compacta de alúmina.
Profesor, el diámetro exterior de mi tubo de cuarzo es de 12 mm. Si fuera posible encontrar un tubo de cerámica interno de algo más que esto, sería perfecto. El problema puede ser que su diámetro externo permita devanar los 4 metros de hilo en la espiral de la "rosca" y en un máximo de 6 cm de longitud total.
La resistencia de soporte cerámico que citas podría ser buena para un horno de mayor tamaño, pero de los 12 mm. del tubo de cuarzo a los 19 mm. interiores de la resistencia, creo que es mucho, así como los 20 cm. de longitud son 3 veces la máxima de que dispongo. De hecho tengo una resistencia nueva de un soldador JBC de 300 W. del tipo "martillo", que podría haber aprovechado para esto ya que es de longitud adecuada, pero también tiene un diámetro interno excesivo (25 mm.), no estoy seguro que su material soportase 1.100-1.200 Cº sin disgregarse y además la tenía reservada para un mini-horno de recocido de cristal a 500-650 Cº para mi supuesto futuro "triodo", el día que me meta con ello.
Un saludo a todos
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