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NotaPublicado: Dom Dic 18, 2016 7:46 pm 
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Recuerdo que cuando era pequeño, en casa, por navidad, montábamos un Belén como los de antes. Despejábamos la mesa del comedor pequeño y allí mi padre "edificaba" un verdadero pueblecito de oriente, con sus casas de barro, sus calles empedradas, un estanque con un surtidor y agua que corría hacia un río, rocas de corcho y musgo por doquier, pequeños árboles a escala, y naturalmente todo el ejército de figuritas, incluyendo los Reyes Magos con pajes y camellos, que aparecían bastante lejos, sobre una colina del camino, y que de día en día se iban a cercando al establo del Nacimiento...

...Con todo, el elemento que más me fascinaba era un molino, mucho más manchego que oriental, pero que tenía la particularidad que sus aspas giraban lentamente mediante un pequeño motor interno... Y eso no era todo, porque al abrir el capuchón se veía claramente que el motor era autoconstruido, de hecho sería de finales de los años 30, ya que lo había fabricado mi padre en sus años de colegio, y estaba hecho de plancha de hierro, hilo de bobinar, cartón y soportes de madera...

...Pues bien, el otro día un compañero de trabajo me preguntó de que manera podría ayudar a su hijo de 10 años a fabricar un motor sencillo que le habían encargado en el colegio como proyecto de final de año. Me pasó algunos enlaces de youtube, pero eran montajes muy chapuzas, pegamento de termofusión, palillos y todo armado de cualquier manera... entonces recordé el motor de mi padre, y le propuse construir uno igual... y naturalmente para darle indicaciones lo mejor era que yo montara uno que le pudiera servir de modelo...

En primer lugar elegí una planchitas de transformador para hacer el núcleo del rotor (el inducido), ya que el acero al silicio y de superficie no conductora es un excelente material para estos menesteres.

Imagen


...Tomé diez planchitas en cuya parte central introduje un eje de fibra de vidrio, fijándolo todo con cianocrilato.

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...Seguidamente aislé el metal con cinta aislante y procedí a devanar dos bobinas (una en cada brazo) de 200 espiras, con hilo ce 0,3 mm. Cuando lo tuve listo, le di un poco de cianocrilato para que las espiras se mantuvieran en su sitio...

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Lo siguiente fue fabricar el estator o inductor. El motor de mi padre era del tipo universal. Él lo alimentaba con dos pilas de petaca de 4,5 volts, puestas en serie y escondidas en la parte baja de la torre del molino, pero igualmente habría funcionado en alterna con un pequeño transformador de salida entre 6 y 9 volts. Naturalmente, al ser universal no puede funcionar con imanes, ya que andaría bien con continua pero se quedaría parado y zumbando con alterna. Por este motivo el imán se ha de sustituir por un electroimán, que cambiará su fase de acuerdo con la polaridad de entrada, manteniendo siempre la misma relación con el inducido, con los mismos efectos magnéticos de atracción/repulsión creando el mismo par de fuerzas y sentido de giro...

Para el "núcleo" del inductor utilicé una pletina de hierro galvanizado de 30x1,5 cm, que no sé de donde salió, supongo que de algo que desmonté. Corté la pletina en dos de 15 cm y para evitar en lo posible las corrientes de Foucault, las pasé por la cocina de butano, poniéndolas al rojo, con lo cual se oxidaron y su superficie se volvió bastante aislante.

Imagen


Lo siguiente fue darle la forma de herradura, con una circunferencia más o menos del diámetro del rotor, y con una parte plana que permitiera su montaje sobre una base de madera y dos zonas laterales para devanar las bobinas del electroimán...

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Continuará...

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NotaPublicado: Lun Dic 19, 2016 4:08 pm 
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Siguiendo con el tema del motorcito, diré que las dos platinas en forma de herradura las pegué con epoxi, que además acabó de aislar ambas piezas de metal, y reforcé la parte curvada con hilo de coser fijado con cianocrilato. En el inductor o estator hubiera podido utilizar una bobina única, pero me pareció una solución más estética el dividirla en dos, cada una de ellas de 200 espiras también de hilo de 0,3 mm, conectadas de manera que sus campos magnéticos se sumaran.

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Para la conexión correcta de las dos bobinas, debemos fijarnos en el sentido de ambos devanados y aplicar la llamada "regla de la mano derecha" que relaciona el sentido de la corriente con el campo magnético creado, pero si nos perdemos con el concepto siempre podemos realizar un prueba práctica. Para ello soldamos las dos bobinas en serie y aplicamos una tensión reducida (4-5 volts) entre ambos extremos. A continuación comprobamos con la varilla de un simple destornillador, si en la parte abierta de la herradura lo atrae... Al compartir las dos bobinas el mismo núcleo e idéntico número de espiras, también lo será su poder magnetizante, los "amperios-vuelta", de manera que los campos magnéticos estarán en fase y el inductor atraerá de forma considerable el metal del destornillador. Si en cambio tenemos a las bobinas conectadas de forma errónea, sus campos serán opuestos y se anularán, con lo cual el electroimán dejará de actuar, o a lo sumo, si las bobinas no son exactamente iguales, su imantación será muy débil comparada con el caso anterior.

...Así que si hemos acertado a la primera, perfecto. En caso contrario, basta con invertir las conexiones de una de las bobinas y asunto arreglado.

Los soportes de madera los corté de una plancha de contrachapado de 4 mm. Para la base corté dos rectángulos de 5,5x10 cm, que pegué entre ellos para conseguir 8 mm de grosor, y luego, como se ve en las dos imágenes siguientes, corté los dos soportes en forma de triángulo truncado de 4x5,5 cm, para sujetar el eje del rotor. En estos soportes practiqué un pequeño agujero para alojar dos casquillos de bronce para guiar el eje. La distancia de este agujero a la base en mi caso era de 4,4 cm, pero en general tiene que venir dada por el centro teórico de la circunferencia de giro del rotor, que a su vez dependerá de las medidas de la herradura del inductor. Por este motivo, conviene pegarlo sobre la base y realizar algunos tanteos antes de proceder al taladrado.

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En este punto he de añadir un detalle que no se ve en las fotografías. Y es que no fue una buena decisión utilizar una varilla de fibra de vidrio como eje del motor, por lo demás, demasiado corta. Por este motivo le he insertado dos pequeños tubos de bronce cromado (procedentes de una vieja antena de un radiocasette), que aumentan la longitud por ambos lados y sin duda disminuirán el rozamiento y el desgaste durante el giro.

Siempre aconsejo que se guarden estas viejas antenas de radio, incluso rotas, porque son una buena fuente de cuatro o cinco tubos metálicos de pequeño diámetro, muy buena calidad y además casi concéntricos. La aleación de estos tubos parece bronce, o tal vez latón muy duro, y pueden cortarse muy bien con un Dremel y disco de diamante.

En este caso, para alargar el eje, he utilizado un tubo de 3,1 mm de diámetro interior (que encaja perfectamente con la varilla de fibra de vidrio), y dos pequeños trozos de tubo algo mayor para fabricar los dos casquillos que insertaré y pegaré a los soportes de madera.

Imagen


Para un nuevo rotor, utilizaría directamente un eje de acero templado, de los que podemos obtener dos unidades en cualquier viejo lector o grabador de CD/DVD de desguace, ya que en estos dispositivos el soporte del láser se desliza sobre este tipo de ejes. Normalmente tienen un diámetro de 3 mm, y una longitud entre 8 y 10 cm.


Continuará...

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NotaPublicado: Mar Dic 20, 2016 12:07 am 
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Registrado: Dom Feb 11, 2007 10:16 pm
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Bien, pues ahora viene algo delicado, que es construir el colector y las delgas, que junto a las escobillas constituirán el "conmutador", que en cada vuelta del rotor cambia dos veces la polaridad de la corriente que circula a través de la su bobina, para crear un campo magnético alterno pero sincronizado con la posición, que combine los campos magnéticos de inductor e inducido para mantener el par y el sentido de giro.

Lo primero que debemos hacer es construir sobre el eje, pegado a las bobinas, un soporte cilíndrico aislante donde montaremos las delgas. Este soporte puede hacerse de muchos materiales, aunque será un elemento que se caliente bastante durante el funcionamiento, por lo cual deberán evitarse ciertos plásticos, que además no suelen ser fáciles de pegar al metal. Un buen material sería la baquelita, pero hoy en día no es tan fácil de encontrar, por lo cual me he imaginado un sistema alternativo...

Mi soporte está hecho simplemente de hilo de coser... del tipo sintético que las costureras llaman "torsal". Para ello, después de limpiar el metal con acetona y pasarle un papel de lija de 120 para matizarlo, con una diminuta gota de cianocrilato pegaremos el extremo del hilo junto a las bobinas. Después daremos un poco de cianocrilato sobre la longitud de eje que queramos cubrir con el soporte (en este caso 1 cm), y como si de hilo de bobinar se tratara, iremos devanando un bobina con el hilo de coser, cuidando en no dejar espacios ni que las espiras no se monten unas sobre otras. Observaremos en el proceso que el cianocrilato va impregnando las fibras del hilo, creando un elemento que cuando endurezca será mucho más fuerte que cualquier plástico, comparable sin duda a una pieza de fibra de vidrio...

...Al llegar a la longitud que queremos cubrir (que podemos delimitar con una arandelita de cartón previamente fijada en dicha posición) daremos una capa de cianocrilato sobre el hilo ya pegado y procederemos a devanar una segunda capa en sentido contrario. Y así iremos en zig-zag hasta obtener el diámetro deseado. Si hemos tenido cuidado, este soporte será bastante cilíndrico, pero podemos mejorarlo con un sencillo truco: montamos el rotor en el portabrocas de un taladro, le damos una última capa de cianocrilato y lo ponemos en marcha a pocas revoluciones. Luego, con la punta de un soldador caliente que habremos limpiado para que no haya restos de estaño, le daremos la forma cilíndrica casi perfecta, como el rectificado de un torno improvisado, observando como con la temperatura solidifica el cianocrilato y lo va modelando con la capa más externa de hilo de coser, quedando una superficie dura, lisa y sin rebordes de ningún tipo...

Seguidamente procederemos a pegar las delgas de cobre. Yo las he construido con plancha de cobre muy delgada, tal vez de 0,2 mm, pero igualmente podríamos hacerlo con un tubito de cobre de pequeño diámetro o incluso con un trozo de tubo de antena al que luego con una lima retiraríamos el cromado superficial.

En mi caso he cortado un rectángulo de cobre de 10x12 mm. que he pegado con cianocrilato al soporte de hilo de coser. En este tipo de motor, el punto de inicio donde se pegue ha de coincidir en línea con uno de los brazos del inducido. Esto es importante, porque será el punto de "conmutación" de corriente durante el giro del motor y tiene que coincidir con los puntos de máxima atracción del electroimán inductor.

Pegamos la plachita de cobre con mucho cuidado, para que siga bien la circunferencia del soporte, y recortamos un par de milímetros que van a sobrar, evitando que el cobre se monte sobre sí mismo.

Cuando lo tengamos fijado, de lo cual nos aseguraremos rociando todo el conjunto con espray acelerador, con un trapo empapado con acetona retiraremos cualquier resto de pegamento endurecido que hay quedado sobre la superficie del cobre, y luego, con un cúter bien afilado o un disco de diamante montado en el Dremel, practicaremos los dos "cortes" que han de dividir la capa de cobre en dos semicircunferencias aisladas. Cada corte, y remarco la importancia de este detalle, ha de estar en la misma línea que los brazos del inducido

A continuación pelaremos los dos extremos del cable de la bobina y con una pequeña gota de estaño los soldaremos a cada una de las delgas.

Imagen


Para conseguir que el rotor quede centrado y no tenga juego lateral, al otro lado de las bobinas colocaremos una pieza de separación fijada con una gota de cianocrilato. En este caso la pieza es metálica, pero también podríamos hacerla con un par de capas de hilo de coser, de la misma manera que el soporte de las delgas.

En cuanto a los soportes del eje, uno de ellos lo pegaremos con epoxi rápido, y en este caso utilizo este pegamento porque dará más tiempo de ir tanteando el punto correcto en que el rotor gira sin tocar la armadura del inductor. En cuanto al otro soporte, que sujetará además las escobillas, he preferido que esté atornillado, porque así permitirá desmontar el rotor.

Las escobillas están hechas de latón, de una anchura de 2,5 mm por 4 cm de altura, y están soldadas a sendas bases de latón de manera que puedan cambiarse si se gastan. También he dispuesto dos terminales de latón de la medida de un conector Faston, para poder conectar de manera fácil los cables de alimentación.

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En este motor, he conectado la bobina del inductor en serie con las escobillas, y esto es un detalle importante porque al ser el inducido de dos polos, el colector tiene sólo dos delgas situadas a 180º una de la otra, con una separación entre ambas de tan sólo 0,3 mm. Esto hace que cuando el rotor está situado horizontalmente, las escobillas quedan cortocircuitadas por las delgas y la corriente pasa directamente de una a otra, sin circular a través de la bobina. Esto a su vez tiene dos consecuencias, que si el motor se encuentra detenido en esta posición, simplemente no arranca, y la otra, mucho peor, que si estamos alimentando el motor con una batería de baja resistencia interna, la corriente será muy alta, pudiendo quemar las delgas o incluso soldar las escobillas al colector...

...Entonces, colocando en serie la bobina del inductor, como mínimo estará siempre la resistencia óhmica de esta que limitará la corriente. En mi caso, la intensidad de cortocircuito al estar el motor detenido en su posición neutra, es de 1Amp a 6 Volts.

Imagen

Continuará...

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NotaPublicado: Mar Dic 20, 2016 4:45 pm 
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Registrado: Mar Dic 18, 2012 12:32 am
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En primero de la ESO, mi primer proyecto de la asignatura de tecnologia fue un motor como ese. Las tiras metalicas las saque de una lata de cocacola. Giraba a una velocidad endiablada con una pila de petaca de 4.5V.

Sigue expuesto en el museo del instituto. Que recuerdos

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En Científicos Aficionados desde el 2007, a pesar de lo que pone en mi perfil.

Quien busca estrellas nunca pierde la luz


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NotaPublicado: Mar Dic 20, 2016 7:25 pm 
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Otra precaución será soldar un pequeño condensador en bornes de las escobillas, que eliminará parte de las chispas de conmutación que se producen en el colector, con lo cual podemos esperar una mayor duración de todo el conjunto. El condensador que he puesto es de 68 nF 400 Volts, pero no es un valor crítico, podría ser del doble o de la mitad sin que se notara diferencia alguna.

Vale, pues ahora sólo queda la prueba de fuego. Acabar de montar el conjunto y conectar el motor a una fuente de alimentación. Comienzo por aplicarle una tensión continua de 6 Volts ...y el motorcito arranca como una bala... gira a una velocidad bastante alta para la masa de sus partes móviles. En cuanto a su par, sin duda no es el de un potente motor "brusless" de aeromodelismo pero tampoco resulta despreciable. Perfectamente podría hacer girar las aspas del molino del Belén, o montado en una canoa "vintage" hecha a escala, hacer andar una hélice.

El sentido de giro me ha salido a derechas, pero para invertirlo bastará con intercambiar las conexiones que van a las bobinas del inductor respecto a las escobillas. Naturalmente lo pruebo también con corriente alterna y como estaba previsto funciona exactamente igual. Voy subiendo tensiones, y aumentan el par y las revoluciones. A 12 volts la fuerza del eje es ya considerable, manteniendo un consumo de 0,5-0,6 A en vacío, que sube a algo más de 1 A al detenerlo completamente...

El pequeño motor girando a las mil maravillas, con buena velocidad y un par aceptable

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En algunas pruebas posteriores compruebo que el motor arranca con tan solo 2 Volts y aguanta perfectamente tensiones de 20 volts, girando a un número alto de revoluciones y generando un par considerable que impide detenerlo con los dedos.

La verdad es que estoy contento con este pequeño montaje, porque de alguna forma me ha hecho recordar vivencias de la infancia y he podido echar una mano al compañero de trabajo y a su hijo. Y para acabar el proyecto y mejorar las estética, le he dado un buen lijado, una capa de tinte de pino y dos capas de barniz transparente, que le permitirán ocupar sin demasiada vergüenza un lugar en una estantería de mi casa junto a otros cachivaches de semejante concepción...

Una vez comprobado su funcionamiento se puede mejorar la estética con un lijado y unas capas de barniz

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Y aquí podemos ver un corto vídeo del funcionamiento del motor:

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Saludos a todos

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NotaPublicado: Dom Dic 25, 2016 6:09 pm 
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Bien, como lo de los motorcitos es divertido (aunque en el foro parece interesar menos de polarizar un led con una resistencia... :) ) me he puesto en fabricar otro algo más sofisticado, un motor universal de tres polos.

En este caso ya he utilizado directamente a un eje de acero templado, del tipo que pueden recuperarse en el desguace de viejos lectores o grabadores de CD-DVD. Para el núcleo del rotor también he utilizado plaquitas de acero-silicio de los restos del pequeño transformador, doblándolas por el centro en un ángulo de 120º. Esta plaquitas en V forman la parte externa de los núcleos y están separadas entre sí casi 3 mm (el diámetro del eje). Para rellenar el hueco he utilizado plaquitas del mismo tipo cortadas en una longitud de 2,5 cm...

Imagen


A continuación he construido el soporte del colector y las delgas, naturalmente con el mismo sistema del hilo de coser empapado de cianocrilato, hasta alcanzar un diámetro de 7 mm. En la siguiente imagen puede verse el rotor montado en un taladro, que al girar permitirá rectificar su superficie con una lima de grano fino.

Imagen


Lo siguiente ha sido pegar sobre este soporte el rectángulo de plancha de cobre de 0,2 mm de grosor y medidas de 13 mm. de ancho por 25 mm. de largo, para fabricar las delgas. En la siguiente imagen puede observarse con los cortes ya realizados a 120º, encarados con los tres núcleos del inducido. Primeramente he elegido esta posición de los cortes porque es lo que ya hice con el motor de dos polos, pero luego, al mirar el excelente librito "El Joven Electrotécnico", he visto que las delgas de los motores semejantes llevan los cortes en una posición intermedia entre los núcleos, a 60º de donde yo las he puesto, y como se supone que la experiencia del autor del libro ya estaba suficientemente demostrada en 1945, posteriormente he desmontado las delgas y las he vuelto a construir en la nueva disposición.

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Continuará...

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NotaPublicado: Lun Dic 26, 2016 12:26 pm 
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Registrado: Dom Feb 11, 2007 10:16 pm
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Ubicación: Islas Baleares, España
He publicado en mi web una página titulada "EL ENCANTO DE LA TÉCNICA OBSOLETA... UN MOTOR UNIVERSAL AUTOCONSTRUIDO", sobre el motorcito anterior de dos polos, en la dirección:

https://sites.google.com/site/anilandro ... y-tecno-01

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NotaPublicado: Lun Dic 26, 2016 2:21 pm 
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Registrado: Mar Ago 03, 2010 12:22 pm
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Puede ser util tambien las antenas telescópicas (siempre hay alguna de chatarra), llevan dentro una especie de ajustadores de cobre que pueden servir también para hacer los colectores además de cada uno de los segmentos, todo de varios diámetros.


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NotaPublicado: Mar Dic 27, 2016 11:29 am 
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Ubicación: Islas Baleares, España
Sí, Mgtce, guardo "ajustadores" de este tipo, pero no son de cobre, si no de alguna aleación de latón o bronce, ya que son fuertes y flexibles, y además han de asegurar la continuidad eléctrica de la antena, que todos sus tubos hagan buen contacto. El problema es que por cada diámetro sólo hay dos, y a veces no te da para construir delgas con la circunferencia que quieres.

...Mis delgas sí son de cobre, ya que utilizo plancha de 0,2 mm. que rescaté del blindaje de un transformador trifásico de un SAI, pero en los motores reales las delgas no son tan delgadas, porque durarían muy poco. Normalmente tienen más décimas de grosor.

Siguiendo con este nuevo motorcito, he probado de devanar la bobina del inductor de una forma distinta, repartida en toda su longitud:

Imagen


El resultado estético es muy bueno, pero tengo mis dudas en haber acertado en el magnético, ya veremos. Seguidamente he cortado una base de madera donde he pegado el inductor:

Imagen


En el anterior motor no me preocupé demasiado en equilibrar el inducido, pero en éste he hecho una prueba y he detectado que tiene un considerable desequilibrio, ya que al colocarlo sobre dos planos horizontales que he ajustado con un nivel, siempre tiene tendencia rodar y situarse en cierta posición. Parece ser que uno de los brazos pesa algo menos que los demás, lo cual que extraña porque son prácticamente idénticos en longitud, en grosor y hechos del mismo material, y tienen el mismo número de espiras en cada caso...

Con un disco de diamante intento recortar un poco el material del núcleo que sobra en los dos brazos más pesados, y algo consigo, pero no es suficiente. Entonces se me ocurre añadir espiras de cobre aisladas en el extremo del brazo más ligero. Añado una 20, que corresponden a un 10% de las que hay. La parte terminal se engrosa un poco pero apenas se nota si no lo sabes. Estas espiras, repito, están aisladas y no se cortocircuitan entre sus extremos, así que eléctricamente son neutras. Y para evitar que salgan disparadas por la fuerza centrífuga, todo el conjunto está generosamente fijado con cianocrilato.

...Tras un par de comprobaciones, veo que la tendencia a girar a quedado en nada, ahora los tres brazos están equilibrados, al menos dentro de la precisión que puede dar mi improvisado sistema de comprobación.

Seguidamente paso a calcular la altura a que debe estar el eje para un correcto centrado del rotor. Como la circunferencia del estator no es perfecta, y a causa del equilibrado hay dos brazos algo mas cortos que el tercero, hago un pequeño montaje que se ve en la imagen siguiente, donde puedo ir girando el eje y ver que los extremos de los brazos están más o menos equidistantes del estator. La medida correcta que me da es de 41 mm.

Imagen


A partir de aquí, corto en contrachapado de 5 mm los dos soportes verticales para el eje del rotor, a los que pego una base de pino de 8x8 mm. para mejorar la verticalidad en el montaje y le inserto además dos cojinetes de fricción de tubo de antena, que al tener in diámetro interior de 3,1 mm encaja casi perfectamente con el eje de 3.

Imagen


Continuará...

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NotaPublicado: Mié Dic 28, 2016 11:29 am 
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Registrado: Dom Feb 11, 2007 10:16 pm
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Bueno, pues el nuevo bobinado del estator no resultó como pretendía. El motor apenas se movía y el consumo estaba disparado. Entonces fue cuando vi que parte de la bobina en realidad estaba anulando el campo magnético central para concentrarlo en la abertura entrehierro, lo cual sólo habría sido bueno si el rotor fuera de menos diámetro y estuviera situado en este punto.

A partir de aquí, desmonté las dos bobinas, intentando no romper el esmalte del hilo y rebobiné de nuevo como en el estator de mi anterior motor. El aspecto ya no era tan estético, pero sí más normal. De hecho, antes, dando solamente tensión al estator, en rotor se situaba por atracción de los núcleos, exclusivamente en forma de V entre el entrehierro, y ahora lo hace en posiciones estables cada 60º.

Pero ahora también viene el asunto de las escobillas. Según el diagrama del libro "El Pequeño Electrotécnico", con las delgas a 60º coloca las escobillas totalmente verticales, pero como por lógica hay algo que no me cuadra, de momento he hecho unas "escobillas manuales", que pueden verse en la siguiente imagen...

La nueva disposición del estator y las "escobillas flotantes" de prueba

Imagen


...es decir, que no están fijas en la base del motor si no unidas a un pequeño soporte de madera aparte, con el cual puedo darles casi la vuelta en relación con el colector, probando en un arco de unos 300º cual es la mejor posición con respecto a las revoluciones y al par de giro.

...Doy tensión al motor, introduzco las escobillas y el motor arranca sin problemas. Voy probando los distintos ángulos hasta hallar el mejor, o mejores, puntos. Estos son más o menos a 250º y sus antípodas a 70º, aunque naturalmente, a menos que se inviertan las escobillas, con uno girando el motor en sentido contrario al otro. No obstante, el motor parece dar casi el mismo par y las mismas revoluciones en un arco bastante grande de puntos adyacentes a los anteriores, es decir, más o menos son buenas posiciones entre 230º a 270º y entre 50º a 90º. En cuanto a los puntos muertos en que el motor consume a tope pero o se mueve, están situados aproximadamente a 350º y a 170º.

El motor girando en una de las dos buenas posiciones de las escobillas, a 250º

Imagen


...Y todo ello me lleva a mis sospechas iniciales, que la posición de las escobillas en el libro, con las delgas situadas a 60º, no es correcta, o al menos no es la mejor. En mi caso hay un punto muerto a 350º, es decir, a unos 10º de la vertical, lo cual, al ser el estator teóricamente simétrico, sin duda ocurre por alguna disimetría real de la forma del núcleo o de las dos bobinas inferiores. Pienso que puede ser porque al ser el hilo ya usado y con restos de pegamento, no pude devanarlas de la forma adecuada, con lo cual las espiras se superponen de cualquier manera y al recorrer el hilo caminos diferentes, sin duda el número final de espiras es distinto en cada bobina ...Pero si el estator fuera perfecto y también la posición de las delgas con respecto a los núcleos del inducido, los puntos muertos deberían estar exactamente a 0º y 180º.

...Es decir, que si hubiera dejado las separaciones de las delgas en la posición que las construí al principio, a 0º de los núcleos, sin duda hubiera podido colocar las escobillas verticales sin problemas, pero si lo hago como indica el libro, directamente no puede funcionar...

Bien, lo siguiente será montar las escobillas de forma fija a 250º y en todo caso buscar plancha real de acero-silicio para mirar de construir un nuevo estator que mejore las características, porque después de todo, es posible que tampoco sea la mejor idea partir la bobina en dos.

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