Teoría química, procesos, reacciones, materiales y aparatos. Agua y electrólisis. El hidrógeno como combustible alternativo, sus procedimientos de obtención, almacenamiento, pilas de combustible, fusión fría, y temas relacionados
Después de muchos años he conseguido un horno de alta temperatura.
Baldo esta pensando en hacerse uno que alcance mas de 2000ºC, pero yo he tenido que conformarme con este que solo alcanza los 1650ºC.
Es pequeñito, con resistencias de siliciuro de molibdeno.
Me gustaria poder trabajar con el no solo en atmósfera oxidante, sino en argón e incluso en vacío, ya veré como me las arreglo. De momento podré sinterizar alúmina circonia y otros materiales raros.
Salud!!
El aislamiento es alumina del 99%, el resto es el agromerante, generalmente silicato de alumina. Lo mas critico son las resistencias de siliciuro de molibdeno, que son muy fragiles a baja temperatura. Se aprecian en el horno las resistencias en forma de horquilla.
Podeis ver estos videos sobre su fabricacion.
hola profesor.
felicidades por el nuevo integrante, ya quiciera yo tener uno de esos.
ahora una preguntita, por que decis que no lo podes usar en atmosfera reductora?.
por otro lado, ya me gustaria a mi hacerme uno como el que quiere hacerse baldo, yo lo quiero para fundir alumina dopada en diferentes oxidos.
te dejo este video de uno que parece modificable en atmosferas, solo que tendras que reformar el tuyo o conseguir otro. https://www.youtube.com/watch?v=U9YBbFMU1xw https://www.youtube.com/watch?v=eHYhOGY0nck
saludos.
Temo del día que la tecnologia superara nuestra interacción humana. el mundo tendrá una generación de idiotas.
Las resistencias de siliciuro de molibdeno se protegen porque se forma una capa de dióxido de silicio en la superficie. Esta capa se destruye en atmosfera reductora y el elemento calefactor se destruye, no inmediatamente pero a la larga se destruye. Incluso si trabajas en vacío la capa protectora se puede evaporar. Por eso se recomienda que cada 3 o cuatro ciclos en vacío se haga un encendido del horno en ambiente oxidante para restituir la protección.
Llevo seis meses trabajando con un horno como este pero 8 veces mas grande que trabaja en vacío y ya he tenido que cambiar los calefactores.
Los hornos cuyos vídeos has puesto, los conozco bien. Son con tubo de cuarzo. De manera continua se pueden usar hasta 1100ºC y puntualmente hasta 1200ºC. Los calefactores son convencionales de nicrom o kanthal. De hecho estoy haciendo uno de 80 mm de diametro y 1500 de longitud.
Para fundir alúmina dopada con óxidos el método mas accesible es el procedimiento Verneuil que se sigue empleando para fabricar rubíes sintéticos https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_Verneuil
Salud!!
gracias por el dato de las resistencias.
por otra parte, podrias usar de carburo de silicio o no te sirven? esas se que se usan en reduccion.
por cierto: nunca se me ocurrio meter un horno entero dentro de una camara de vacio, supongo que asta dejar de gasear se toma su tiempo y necesita una buena instalacion de bombeo.
y si, justamente eso es lo que quiero intentar hacer con la alumina, asta compre algunas varillas de grafito para hacer de resistencias para el horno, solo que se me complica en que material usar para las paredes del mismo.
saludos.
pd: pense que los del video al ser de cuarzo aguantaban por lo menos 1500, al menos en atmosfera inerte.
Temo del día que la tecnologia superara nuestra interacción humana. el mundo tendrá una generación de idiotas.
Las resistencias de Carburo de silicio se pueden emplear hasta 1550. El cuarzo aguanta mucho mas pero a partir de 1300 grados pierde mucha resistencia mecanica y puede quebrar. Las resistencias de grafito solo las podrías emplear en vació o atmósfera inerte.
El horno de la fotografía lleva acoplada una bomba difusora de 80 cm altura y 400 mm de diámetro. Tarda mas o menos una hora en conseguir el vacío.
Salud!!
